分析蜗杆在数控车床上的加工
发布时间: 2018-08-09
 

   在蜗轮的传动中,蜗轮轮蜗杆是主要的动件,现阶段的矿山机械和工程机械中蜗轮轮蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实际生产中后,蜗轮轮蜗杆的生产效率不仅得到了提高,而且加工的精度也得到了保障。在数控车床上加工蜗轮轮蜗杆存在一定的难度,需要对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的掌握,避免在加工过程中可能出现的扎刀现象。

  · 加工蜗轮轮蜗杆工艺的分析

  设计工艺的内容

  主要加工内容为右旋轴向直廊蜗轮轮蜗杆,在对工件进行编程的过程中不需要设置退尾量。蜗轮轮蜗杆的右侧是起刀点的位置,在加工蜗轮轮蜗杆过程中,编程的起点一般设置在工件右端面。工件材料一般选择为45钢;刀具材料一般选择为高速钢或硬质合金;设置蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6mm,利用G92命令实现左右切削法,以应对背吃刀量较大的情况,从而使加工的可靠性得到保证;在装夹工件的过程中,一般优先选择一夹一顶或者双顶夹尖的方式进行装夹;对于齿根圆直径的误差需要控制在0.2mm以内,而Z轴换刀的误差需要控制在左右赶刀量内,具体为0.1mm,必须满足工件的公差要求。

  在设计工艺时,主程序需要从起刀点位置进行,另外加工蜗轮轮蜗杆的过程中还需要其他子程序的调用,整个过程的完整性才能得到保证。一般在粗车完成之后再进行精车,车床转速选为10 RPM,加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行确定。左右切削法粗车完成之后,可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。精车起刀点的确定,可以根据对刀的误差进行一定程度的调整,避免空走刀现象的出现。在精加工主程序定位之后,严格按照相关图样的要求,对蜗轮轮蜗杆的左侧面进行加工。如果主程序需要进行二次定位,要保证蜗轮轮蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。另外,添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率,改善齿面加工质量。

  相关参数的计算

  变换转速时螺距误差需要进行测量,结合工件表面的划痕进行测量,通常情况需要把测量的误差控制在0.05mm的范围内;起刀点同样需要进行计算,主要根据升速段和减速段的距离、转程、导程进行计算。一般情况下,升速段和减速段最小值的计算公式为:L1=Nl/400;L2=Nl/1800。在计算过程中,转速的改变会引起升速段和减速段值的改变。起刀点的X值由齿顶圆直径加上全齿高的两倍再加上退刀量所得。除此之外,还需要对粗车起刀点和精车起刀点的具体位置进行确定。